TPM是什么_TPM是什么意思什么是TPM?
全⾯⽣产维护(TPM)是⼀个维护程序的概念。
TPM的全称为TotalProductiveMaintenance
以最⼤限度提⾼⽣产效率为⽬标
以“5S活动”为基础
从总经理到⼀线员⼯的全体成员为主体
以相互连接的⼩组活动形式
以设备及物流为切⼊点进⾏思考
创造整合有机的⽣产体系
TPM的发展历史：
1事后维修
(BM:BreakdownMaintenance）
故障后再维护；
1950年以前
2改良维修
(CM:CorrectiveMaintenance）
查薄弱部位对其进⾏改良
1950年以后框架是什么意思
3预防维修
(PMreventiveMaintenance）
对周期性故障提出的维护
1955年前后
6全⾯⽣产维护
(TPM:TotalProductiveMaintenance)
全员参加型的保养
1980年以后
5⽣产维修
（PM:ProductiveMaintenance）
综合上述维护⽅法，系统的维护⽅案
1960年前后
4维修预防
（MP:MaintenancePrevention）
设计不发⽣故障的设备，设备FMEA
1960年前后
TPM与TQM的关系：TPM是TQM演变⽽来的.
TQM是W．EdwardsDeming博⼠在影响⽇本⼯业的直接效果下发展得来．
Deming博⼠是在⼆战结束不久后在⽇本开始⼯作的，作为⼀个统计学家，他⾸次向⽇本⼈展⽰了如何在制造过程中使⽤统计分析和如何在制造过程中使⽤效果数据来控制质量。由⽇本⼯作理论建⽴的早期统计程序和效果质量控制概念很快成为⽇本⼯业的—种⽣存⽅式，这种新的制造概念最终被命名为全⾯质量管理(TQM)。
当⼯⼚维护的问题作为TQM程序部分被检查出来，⼀些通⽤概念看起来在维护环境中就不太适合或不能发挥作⽤。原始的TQM概念做了⼀些修正。这些调整将维护提升⾄全⾯质量管理程序的⼀个重要部分
TPM是⼀个以制造业领先的创新，强调⼈的重要性。⼀个“能做”和“持续改进”理论、⽣产的重要性和维护员⼯共同协作。它作为⼀个全⾯制造学的关键剖分被阐述出来。实质上说，TPM试图重塑组织以释放其本⾝的潜能。
TPM定义及特点：
定义：TPM是⽇本现代设备管理维修制度，它是以达到最⾼的设备综合效率为⽬标，确⽴以设备⼀⽣为对象的⽣产维修全系统，涉及设备的计划、使⽤、维修等所有部门，从最⾼领导到第⼀线⼯⼈全员参加，依靠开展⼩组⾃主活动来推⾏的⽣产维修，概括为：T----全员、全系统、全效率，PM---⽣产维修（包括事后维修、预防维修、改善维修、维修预防）。
TPM⽬标：
全⾯⽣产维修（TotalProductiveMaintenance，TPM）是消除停机时间最有⼒的措施，包括例⾏维修、预测性维修、预防性维修和⽴即维修四种基本维修⽅式。
例⾏维修：操作⼯和维修⼯每天所作的维修活动，需要定期对机器进⾏保养。
预测性维修：利⽤测量⼿段分析技术预测潜在的故障，保证⽣产设备不会因机器故障⽽造成时间上的损失。其意义在于未⾬绸缪，防患于未然。
预防性维修：为每⼀台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每⼀个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发⽣意外故障。
⽴即维修：当有故障发⽣时，维修⼈员要召之即来，随叫随到，及时处理。
TPM的⽬标是零缺陷、⽆停机时间，最⼤限度提⾼⽣产效率。要达到此⽬标，必须致⼒于消除产⽣故障的根源，⽽不是仅仅处理好⽇常表现的症状。
TPM主要内容：⽇常点检、定期检查、计划修理、改善修理、故障修理、维修记录分析。
TPM的前提----推⾏5S活动
5S是现场管理的基础，是TPM（全⾯⽣产维护管理）的前提，是TQM（全⾯质量管理）的第⼀步，也是ISO9000、ISO16949有效推⾏的保证。
5S能够营造⼀种“⼈⼈积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推⾏ISO、TQM、及TPM就更容易获得员⼯的⽀持和配合，有利于调动员⼯的积极性，形成强⼤的推动⼒。
实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，⼀时难以看到显著的效果。⽽5S活动的效果是⽴竿见影。如果在推⾏ISO、TQM、TPM等活动的过程中导⼊5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员⼯的信⼼。
5S是现场管理的基础，5S⽔平的⾼低，代表着管理者对现场管理认识的⾼低，这⼜决定了现场管理⽔平的⾼低，⽽现场管理⽔平的⾼低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推⾏。
通过5S活动，从现场管理着⼿改进企业"体质"，则能起到事半功倍的效果。
TPM的主要⼿段——OEE
TPM使⽤的主要⼿段名为设备综合效率(OEE:OverallEquipmentEffectiveness)
这个数字与六⼤损失相关联：
1．故障/停机损失（EquipmentFailure/BreakdownLosses）
2．换装和调试损失（SetupandAdjustment）
3．空闲和暂停损失（IdlingandMinorStoppageLosses）
4．减速损失（ReducedSpeedLosses）
5．质量缺陷和返⼯（QualityDefectsandRework）
6．启动损失（StartupLosses）
三个可测量：时间开动率、性能开动率和合格品率。
当来⾃时间，速度，质量的损失被综合在⼀起，最终OEE数字反映出任何设备或⽣产线的运⾏状况。
TPM被⿎励⽤来设定OEE⽬标和来⾃这些⽬标的测量偏差，然后问题解决组试图来消减差异，加强业绩。
设备效率：
设备效率（EquipmentEffectiveness）是指利⽤设备进⾏⽣产施⼯所产⽣的附加值（Value-added）的⼀种测度。附加值是由全部收⼊减去全部资源成本（材料和劳动⼒等）⽽形成的，然后分解为利润、⼯资和税⾦。利润归属于投资者，⼯资归属于劳动者（包括经营者），税⾦归属于政府，所以附加值体现了投资者、劳动者、政府三者之间的利益。
设备综合效率OverallEquipmentEffectiveness
设备综合效率=时间开动率X性能开动率X合格品率
时间开动率=净运⾏时间/运⾏时间
性能开动率=实际⽣产数量X理论加⼯节拍/净运⾏时间
合格品率=合格品数/总投料数
设备利⽤率=负荷时间/设备应开动时间
时间开动率、性能开动率、合格品率是由每⼀⼯作中⼼决定的，但每个因素的重要性，因产品、设备、和涉及⽣产系统的特征不同⽽异。例如，若机器故障率很⾼，那么时间开动率会很低；若设备的短暂停机很多，则性能开动率就会很低，只有三者数值都很⼤时，设备综合效率才会提⾼。
故障/停机损失（EquipmentFailure/BreakdownLosses）
故障停机/损失是指故障停机造成时间损失和由于⽣产缺陷产品导致数量损失。因偶发故障造成的突然的、显著的设备故障通常是明显的并易于纠正；⽽频繁的、或慢性的微⼩故障则经常被忽略或遗漏。由于偶发性故障在整个损失中占较⼤⽐例，所以许多企业都投⼊了⼤量时间努⼒寻避免这种故障，然⽽，要消除这些偶发性故障是很困难的。所以，必须进⾏提⾼设备可靠度的研究，要使设备效率最⼤化，必须使故障减⼩到零，因此，⾸先需要改变传统故障维修中放为故障是不可避免的观点。
换装和调试损失（SetupandAdjustment）
因换装和调试⽽导致停机和产⽣废品所造成的损失（Losses）⼀般发⽣在当⼀个产品的⽣产完成后，因⽣产另⼀种产品进⾏换装和调试的时候。为了达到单⼀时间内的换装（少于10分钟），可以通过明确区分内换装时间（在机器停机后才能完成操作）和外换装时间（在机器运转时可以完成操作），以及减少内换装时间来减少整个换装时间损失。
空闲和暂停损失（IdlingandMinorStoppageLosses）
空闲和暂停损失是指由于误操作⽽停顿或机器空闲时发⽣短暂停顿⽽产⽣这种损失。例如，有些⼯件阻塞了滑槽顶端，导致了设备空闲；因⽣产了有缺陷产品，传感器报警⽽关闭了设备。很明显，这种停顿有别于故障停⼯，因为除去阻塞的⼯件和重新启动设备即可恢复⽣产。
减速损失（ReducedSpeedLosses）
减速损失是指设计速度与实际速度的差别。速度损失对设备效率的发挥产⽣了较⼤障碍，应当仔细研究，以消除设计速度和实际速度⼆者之间的差别。
设备实际速度低于设计速度或理想速度的原因是多种多样的，如机械问题和质量缺陷，历史问题或者设备超负荷等。通常，通过揭⽰潜在的设备缺陷，谨慎地提⾼操作者的速度有助于问题的解决。
质量缺陷和返⼯（QualityDefectsandRework）
质量损失是指由于设备故障引起的⽣产过程中的质量缺陷和返⼯，通常，偶然性缺陷很容易重调设备⾄正常状态来消除，这些缺陷包括缺陷数的突然增加或其它明显的现象。⽽慢性缺陷的原因难于发现，常被遗漏或忽略，需要返⼯的缺陷发也属于慢性损失。
开⼯损失（StartupLosses）
开⼯损失是在⽣产的初期阶段（从设备启动到稳定⽣产）产⽣的损失。这些损失的数量因⼯序状态的稳定性，设备、夹具和模具的维护⽔平，操作技能的熟练程度等的不同⽽异。这项损失较⼤，⽽且是潜在的。在实际⽣产中，通常会不加鉴别地认为产⽣开⼯损失是不可避免的，因此很少加以消除。
时间开动率（OperatingRate/Availability）：
是⽤停机时间反映设备的运⾏状态。统计时间开动率主要是严格区分设备计划内停机时间与设备计划外停机时间，并通过减少和控制设备计划停机时间来提⾼设备利⽤率，通过减少和控制设备计划外停机时间来提⾼时间开动率。
●计划停机时间
●计划停机时间
=⽇常维护保养时间+交接班时间+⼀级保养时间+换模试模时间+计划维修时间+达产的停机时间+其它计划中规定的时间●计划外停机时间
=故障时间+⼯装及模具故障时间+⼯艺调试时间+待料时间+其它计划外停机时间
计算负荷时间需要做⼤量的基础⼯作，应对所有时间做出明确的规定，并在⽣产计划中有所安排。在
负荷时间确定后，计算净运⾏时间的关键是要求准确记录各种原始计划外停机时间和⼩故障停机时间。计划外停机时间可分为五⼤类，见下表，主要是为便于查停机原因和考核部门⼯作。
性能开动率（PerformanceRate）
是以设备的性能和速度反映设备的运⾏状况。净开动率低，说明设备⼩故障停机时间多，设备可靠性差；速度开动率低，或操作⼯⽔平差，没能全⾯掌握设备的性能，发挥设备的潜⼒，或是设备经过较长时间的运⾏，性能劣化，不能满负荷⼯作。
统计性能开动率应准确确定设备的理论周期时间和设备的实际周期时间，理论周期时间是企业⽣产效率的⼀个重要标志。实际周期时间测算准确，⽣产计划安排才能准确，才有零库存的⽣产框架。缩⼩理论周期时间与实际周期时间的差距，才能提⾼设备性能开动率。
合格品率(QualityRate)
是⽤设备的⽣产精度反映设备的运⾏状况。合格品率低，或是该设备不适合于该⼯序的⽣产，或是设备经过较长时间的运⾏，造成设备精度劣化。设备综合效率统计中的合格品率与质管部门统计的合格品率有些不同，这⾥对合格品数规定如下：
合格品数=投料数—(启动废品+过程废品+返修品+实验品)
设备运⾏⽔平及全⾯⽣产维护的效果评估
设备综合效率的提⾼，是⽣产率⽔平的提⾼，也就是以少量的输⼊产⽣良好的输出效果。
产量（P-Production）：需要完成的⽣产任务，即设备的⽣产效率要⾼。
质量（Q-Quality）：能保证⽣产⾼质量的产品，即设备有利于提⾼产品质量。
成本（C-Cost）：产品成本要低，即设备能源、原材料等耗费少。
交货期（D-Delivery）：设备故障少，不耽误合同规定的交货期。
安全（S-Safety）：设备的安全性能好，设备对环境污染⼩，⽂明⽣产。
⼠⽓、劳动情绪（M—Morale）：⼈机匹配关系较好，使作业⼈员保持旺盛的⼯作情绪。
实⾏TPM的有形效果：
全员意识的彻底变化。（⾃⼰的设备⾃⼰管理的⾃信，排除了扯⽪怪圈）
上下级内部信息交流通畅。（充满活⼒的企业循环，保证决策的准确）
设备效率的提⾼增强了企业体质。（提升管理竞争⼒，能抵御任何风险）
改善⼒使员⼯有成就感与满⾜感并实现了⾃我。（个⼈与企业的双赢）

版权声明：本站内容均来自互联网，仅供演示用，请勿用于商业和其他非法用途。如果侵犯了您的权益请与我们联系QQ:729038198，我们将在24小时内删除。