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设备是石化行业安全生产的基础，设备缺陷管理系统是设备完整性管理系统的重要组成，一旦设备缺陷管理不当，很有可能引起设备故障、装置停车，甚至引发安全事故，为此设备缺陷的管理，在石化行业中显得尤为重要。降低设备缺陷发生率，提高设备可靠性、完整性，实现无缺陷是设备管理的关键环节。
为了使缺陷管理工作做深、做细，实现设备缺陷的规范化标准化管理，将信息技术和缺陷管理相结合形成互动作用，以缺陷+安全为核心，融合其它关联业务管理模块功能，实现缺陷的动态发现到缺陷消缺处理、根原因分析的全过程闭环管理，从而建立了一套石油化工企业信息化设备缺陷业务处理系统。
本文论述了通过信息技术手段，建立缺陷管理系统，通过企业对缺陷系统的应用，优化缺陷管理流程、简化管理内容、硬化管理制度、强化管理手段；同时利用绩效管理，强化执行力，调动员工积极性，达到提高工作效率、提高设备可靠性的目标，实现提升设备管理水平，逐步实现“零缺陷”的目的。
1 企业原有缺陷管理业务存在的问题1.1 缺陷数据未进行统一管理
目前石化行业大部门对缺陷管理的手段属于初级阶段，只将缺陷信息以电子表格形式进行管理，没有对
缺陷的处理监控以及后续缺陷数据的分析。
1.2 缺陷处置流程不够规范
缺陷登记、确认、作业、完善的各个流程中，未对各运行部进行统一要求，标准不一，各环节的责任人落实不够明确，处置流程未进行痕迹化管理，对缺陷管理工作极为不利。
1.3 缺陷数据不能有效利用
海量的缺陷数据只存在于电子表格中，后续没有数据的分析及再次利用，对缺陷的闭环管理无法实施监督，不能有效实现PDCA循环，不能优化管理策略。
1.4 与相关业务不能有效融合
缺陷处理流程与其他业务息息相关，如进行消缺作业过程中，需对作业票证进行有效管理；各运行部需将部分发现的缺陷申报未遂事件奖励；无
法及时处理的缺陷需择机创建大修计划等。因此将缺陷管理的流程与其他相关业务有效融合是业务所需，可有效、全面的提升设备管理水平。
2 解决方案和技术路线2.1 解决方案
缺陷管理构建以缺陷+为源头，在设备与安全专业相结合的基础上，实现涉及全员参与的“缺陷+”业务流程，将管理流、数据流、工具库高效融合，实现设备全生命周期管理。设备缺陷管理系统主要分为：缺陷处理、缺陷闭环、缺陷跟踪三大模块。其中，缺陷处理模块，包括缺陷登记、缺陷确认、作业申请三个环节。缺陷闭环模块包括消缺完善功能，实现对缺陷信息的完善补充。缺陷跟踪模块，包括缺陷清单、缺陷统计、缺陷分析、综合治理，实现对缺陷数据的统计分析，包括对缺陷重复性问题、共性问题的统计；各运行部对缺陷数据的确认及完善情况统计；各运行部的缺陷录入情况及积分情况统计；公司两级可靠性工程师团队对缺陷重复性问题及共性问题的治理情况。
2.2 技术路线
2.2.1 主要信息技术
系统采用B/S结构。数据库采用SqlServer数据库开发。开发采用.NET技术，利用MVC设计模式来进行开发，实现一种动态的程序设计，使后续对程序的修改和扩展简化，并且使程序某一部分的重复利用成为可能。jquery框架实现用户体验的进一步提升。
2.3 信息安全架构设计
设备缺陷管理系统项目的物理安全、网络安全、主机安全、应用安全、数据安全及备份恢复方面均采取相应技术手段，符合信息安全一级要求。
3 系统开发实施过程3.1 人员培训
在系统建设完毕后，对系统使用人员和系统管理员进行相关的系统培训工作。主要培训内容为：培训的内容包括三个方面：一是理念培训，二是操作培训，三是系统维护培训。通过充分的培训，保证用户从思想上接受新的管理理念，对缺陷的管理工作，由现有的线上操作代替原有的工作模式；通
石油化工企业设备缺陷管理系统的研发与应用
李园园
北京中燕信息技术有限公司 北京 102500
摘要：建立石油化工企业信息化设备缺陷业务处理流程，实现缺陷的规范化标准化管理；以缺陷+安全为核心，融合其它关联业务管理模块功能，实现缺陷的动态发现到缺陷消缺处理、根原因分析的全过程闭环管理。
关键词：缺陷 缺陷库 风险评价
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过上机培训使用户对系统操作熟悉掌握；关键用户有一定的系统维护基础，可对用户进行管理。具体培训实施过程见表1。
表1 
系统培训实施表
实施准备阶段
基本理念培训领导、关键用户系统软件培训关键用户项目设计、系统建模、测试、培训培训实施模块
关键用户最终用户培训最终用户运维培训系统运维人员上线与支持
知识传递
关键用户
3.2 系统实施
设备缺陷管理系统实施主要分为：缺陷处理、缺陷闭环、缺陷跟踪三大模块，系统中结合风险评价系统的建立，并有效与缺陷相关的信息化系统高效、无缝融合。3.2.1 缺陷处理
（1）缺陷登记
现场设备出现缺陷后，发现人员应及时发现、及时在系统登记。不同角的人员均可在系统进行登记，需将设备缺陷信息在系统进行简要说明，系统可上传附件对缺陷情况进行详细说明。
集成其他相关系统中产生的设备缺陷信息，对设备缺陷进行全面管理。主要集成以下系统的缺陷信息：机泵振动超标报警数据、部件寿命超期报警数据、DCS控制系统报警数据、可燃有毒报警器报警数据、腐蚀监测报警数据、LDAR泄漏报警数据等。
（2）缺陷确认
不同角人员登记缺陷信息后，相关装置设备人员需要对缺陷信息进行确认。需要确认的信息有：是否是缺陷、缺陷类别、故障强度、缺陷级别等。设备人员进行缺陷确认时可推送通知单，按照现场实际情况选择作业消缺、申请修理费计划、推送设备更新项目。一类缺陷默认推送M2类型通知单，并默认为故障；二三四类缺陷的判定结果由风险等级判定结果自动判别。
（3）作业申请处理
缺陷确认后，缺陷可推送至安全智能应用系统申请作业票，仪表专业缺陷必须推送至仪表管理系统生成仪表作业票，其他专业作业必须推送至安全智能应用系统生成作业票。作业涉及特种作业的必须推送至安全智能应用系统生成特种作业票。3.2.2 缺陷闭环
缺陷处理完成后，由相关人员对缺陷信息进行完善补充。需要维消缺情况、影响、对象零件、故障机理、故障原因、处理措施、实际消缺日期、根原因分析、自定义分类。消缺情况为未完成或者临时处理时，还需确认隐患判定、计划整改日期、风
险等级等字段。缺陷信息完善后最终闭环缺陷。3.2.3 缺陷跟踪
（1）缺陷清单
缺陷清单中包括系统中所有缺陷信息，可通过各类筛选条件对缺陷信息进行查看，并展示各类统计维度清单，如高风险缺陷清单、泄漏台账等。
（2）统计分析
图形化展示不同维度的缺陷情况，包括包括缺陷的数量、 变化趋势、不同维度的分布情况等。
（3）积分排名
按照录入数量、缺陷确认率、消缺完善率、缺陷完成率几个维度设定分值，对各个运行部进行积分排名。
（4）重复性问题
对同一台设备和同一类设备进行缺陷数量统计，进行TOP10排名。计算周期内，获取发生缺陷数量最多的十台设备、十类设备以柱状图的形式进行展示。
（5）共性问题
对缺陷产生的故障原因进行数量统计，取造成缺陷次数最多故障原因的前十名以柱状图形式展示。
（6）综合治理
针对公司级和运行部级缺陷的重复性问题及共性问题取TOP3，由两级可靠性团队的工程师制定措施进行整改。
（7）根原因分析
依据FTA理念，实现故障的根原因分析全闭环管理，并对根原因逐一进行确认和排除，对于确认的根
原因需要设备人员制定相应的整改措施，维护整改完成情况，机动处专业管理人员对整改措施的落实情况进行确认。3.2.4 风险分析完成情况
风险分析包含后果影响分析和发生的可能性分析两部分。
进行风险分析前，首先确定了用于风险评价的风险矩阵。基于中石化HSE风险矩阵标准，截取其中一部分作为评价设备缺陷风险的矩阵。
基于设备的FMEA分析和历史运行故障情况，通过数据回归或数理统计的方法，评价出设备上各种缺陷的风险等级。跟踪采集新发生的缺陷信息，建立动态的风险评价机制。利用RAM仿真模拟的技术工具，可以模拟计算出设备的可靠度、平均故障间隔时间、可靠度随时间变化的曲线等信息。
结合以上RCM+RAM、FMEA分析、资产结构树等技术方法，在FMEA分析和风险分析工作的基础上，将数据导入缺陷管理系统后台数据库，建立设备资产结构树。通过软件接口实现风险的量化和评估，为缺陷管理系统嵌入数据驱动的风险评价功能，自动出具风险判定结果。
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缺陷的后果影响分析基于风险评价标准，系统自动推荐风险结果，并结合现场专家经验，以定性的方式进行确认。缺陷发生的可能性分析基于对设备历史缺陷数据的清洗和回归，以定量+定性的方式进行。从中可见该设备的树形层级结构，以及各类型缺陷的威布尔分布模型、风险矩阵等信息。3.2.5 缺陷库的建设与使用
目前国内中国石化在用的缺陷数据库主要采用美孚数据库，其优点是：数据结构标准化，数据库内容全面、成体系，适用范围广，在中石化内有多年使用积累。其主要的不足是：层次间、字段间缺少关联关系，部分字段翻译存在误差。中石化设备管理信息系统中应用的美孚缺陷数据库支持对缺陷进行统计、分析，但存在设备结构（对象零件）层次划分不合理，故障现象、故障机理描述不准确的问题。 对象零件库中，设备结构（对象零件）层次划分不合理、结构描述不清晰，导致结构划分过于详细或有重复，现场使用时不知指代是什么，难以到匹配的对象零件，导致“其它”类数量众多。 翻译有误差，且字段缺少解释。缺陷现象、故障机理描述不准确，导致同一字段不同的人理解不同。现场使用时，同一故障，不同的人选择不同的选项，造成错误的数据。 这些问题导致操作、维保、设备技术管理等各类人员在使用设备缺陷数据库的过程，现场填写的数据质量较差，不利于填写和进一步分析。
建设中石化典型动设备的缺陷库，以实现设备统一层级、确定缺陷标准字段、相关字段自动关联为主要目标，字段通俗易懂，符合中石化实际使用习惯与经验，为缺陷管理和风险管理提供有效数据，为
中石化设备完整性管理体系建设奠定坚实基础。。
缺陷数据库用于中石化企业设备管理信息系统故障通知单中设备故障内容的记录，通过标准化的缺陷体系规范通知单的记录，为企业缺陷数据管理和知识管理奠定基础。
石化缺陷库新增对象零件，涵盖设备全部主要结构，现场使用时有对应的对象零件可填。修改字段描述，符合现场使用的习惯。优化对象零件的层次划分。进行失效模式和原因分析，建立缺陷字段间的关联关系，减少今后使用中的人为操作。字段通俗易懂，符合中石化实际使用习惯与经验，同时为后续有效利用原故障库历史数据，新编字段与ERP故障库字段建立相应对应关系，利用历史数据更为有效的进行失效模式和原因分析。
4 系统应用情况
缺陷系统上线后，企业对系统充分应用。通过
系统的建设及应用实现设备缺陷的流程化管理，为设备缺陷管理工作提供可量化、可视化管理工具，进一步规范设备数据管理，利用专业技术工具，开展设备风险管控，提升装置可靠性指数，大幅降低设备非计划停工，努力实现“零缺陷”的目标
4.1 应用效果
4.1.1 处置流程规范标准。
建立信息化设备缺陷业务处理流程，实现缺陷的规范化标准化管理；实现缺陷的动态发现到缺陷消缺处理、根原因分析的全过程闭环管理4.1.2 人员责任清晰明确
缺陷处置全过程专人跟踪、职责落实到人。通过流程化的管理，明确各环节执行人、具体任务内容、处置要求，提高缺陷处理效率4.1.3 PDCA优化策略
通过PDCA循环，优化缺陷处理方案，掌握缺陷发生规律，为设备检维修策略提供数据支撑4.1.4 相关业务高效融合
以缺陷+安全为核心，融合其它关联业务管理模块功能，通过缺陷管理系统建立的缺陷可以直接以通知单的方式写入到ERP中，实现了与ERP系统的无缝链接；缺陷风险等级的自动识别以及与安全智能应用系统的无缝集成，不仅大大提高了工作效率，而且有效的对风险进行了管控 4.1.5 数据分析指导管理
系统建立了完善的数据统计分析及报表功能，给管理人员一个直观查看对比趋势数据的工具，及时了解全厂缺陷发生的原因、区域，大大降低设备故障率，避免非计划停车
4.2 经济效益分析
（1）提高设备管理水平，使得设备缺陷管理深化，精细化，规范化；
（2）另一方面将各类角人员发现的缺陷进行系统化、流程化管理，对缺陷的处理工作实现了统一监控管理；
jquery是什么有什么作用（3）对缺陷数据实现了大数据分析，更加科学的指导设备管理工作。
5 结束语
设备缺陷管理系统的应用，将缺陷进行统一管理，系统实现缺陷多角录入，并可集成其他设备相关系统产生的设备缺陷，系统对缺陷进行分级管理，经过流程审批后对缺陷进行处理，对系统缺陷数据进行大数据分析，生成缺陷分析报表用以指导设备缺陷管理工作，最终形成闭环管理。企业通过缺陷系统的应用，规范了管理流程，极大程度上提升了设备管理水平，提高了设备运行可靠度。

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