采购与供应管《
u rc h a s e & S u p p ly
基于供应链的A B C分类管理
♦覃予
摘要：以ABC分类法为基础，以产品模块化风险管理思想作参考，运用模糊集理论，建立 起充分考虑产品设计重要性、产品采购周期、产品价值因素等的物资ABC分类方法，对提升 库存管理水平，采购策略针对性以及加强现代物流结合性具有深刻的现实意义。
关键词：ABC分类法库存管理物料
对于制造型企业而言，为满足客户需求，需对 产品进行细分，快速地对产品进行不断更迭。产品 线的持续丰富虽然提高了企业的市场竞争能力，但是制造企业不得不增加采购原材料及外购件的宽 度，间接增加了库存压力，且大量库存资金的占用 增加了库存管理工作的难度。如果缺乏科学的库存 物资管理手段，会降低库存周转率，浪费企业资 源，甚至会降低企业在所处环境的竞争力。因此，提高制造企业的供应链库存管理水平对增强企业竞 争力具有重大的意义。
为适应现代化生产的需要，特别是迎合多品 种、小批量生产的环境，以ABC分类法为基础，参考产品模块化风险管理思想，运用模糊集理论，建立起充分考虑产品设计重要性、产品采购周期、产品价值因素等的物资ABC分类法。该库存管理 方法利用模糊因子分析，将客观的数据参数化，建立一整套数据分析模型，制定相应的管理策略，从而使库存分类管理更加合理有效。
1传统A B C分类法
U传统ABC分类法简介
ABC分类法（Activity Based Classification，ABC)全称ABC分类库存控制法，是由意大利经 济学家维尔弗雷多•帕累托（VilfredoPareto)首创 的。ABC分类法是储存管理中常用的分析方法，也是经济工作中的一种基本工作和认识方法。
1951年，管理学家戴克（H.F.Dickie)将其应 用于库存管理，命名为ABC法。该分析方法的核 心思想是在影响一个事物的众多因素中分清主次，识别出少数的但对事物起决定性作用的关键因素 和多数的但对事物影响较少的次要因素。具体管 理方法是将物料的经济价值（数量*单价）进行 重要性分类管理，详见表1。
表1ABC分类库存管理策略
物资类别优先级别价值占比数量占比管理策略
A类最高约70%约20%
重点管控，努力降低
库存水平
B类中等约20%20%〜50%适当控制库存水平
C类最低约10%50%以上非关注物资，简单管控传统的库存管理分类方法主要有3类：一是 ABC分类法，二是Kraljic矩阵分类法，三是物料 消耗速度分类法（Fast moving,Slow moving,N o moving,FSN)。3种分类法各有特，通过3种维 度审视库存的管理水平。随着现代企业生产管理 水平的提高，制造企业不断提出准时化生产（Just In Time,JIT)、物料需求计划管理（M aterial Requirement Planning,MRP)、供应商库存管理(Vendor M anaged Inventory,VM1)的运用，传统库 存分类管理的局限性愈发突出，各种库存分类管 理法均只能体现库存物料的局部，不能对库存的 管理方法提出指导性意见。
1.2传统ABC分类法的优缺点
传统ABC分类法针对传统大批量生产，操作 简便，有助于企业快速分清库存管理主次关系，做到物资管理主次分明，管理手段有的放矢，从而有效降低库存资金占用，节约库存费用，加速 资金流转。但是，在实际生产运用中，ABC分类
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管理的局限性也日益突出，其分类方法只注重物 料经济价值，而忽视了其在产品实现过程中扮演 的角，对产品体现的不可替代性、关键性、采 购难易度等均未考虑。该分类方法很难在现代多 品种、小批量生产中为企业提供相关的库存管理 及采购策略，更多时候仅作为库存资金管理的辅 助参考因子，很难根据其建立一套切实有效的管 理机制。
2基于供应链的A B C库存分类管理模式
2.1库存管理的终极目标及影响因素
企业进行库存管理的目的是降低库存管理难 度，减少库存资金积压，建立合理的安全库存期 量。按照传统的方法，可将库存分为3类：一是周 转库存，即从供应商到企业的生产线，保证正常生 产运用的库存；二是安全库存，即为应对不确定因 素，如行业需求波动、政策波动、质量问题等设立 的维系企业生产安全的库存；三是多余库存，即因 预测失败、设计变更等导致的库存管理失效。安全 库存作为最
基础的管理库存，其影响因素是多方面 的，对于形成准模块化生产的小批量、多品种生产 方式而言，其主要影响因素见表2。
表2影响安全库存期量的因素及其影响程度
影响因素影响情况影响程度
通用性通用性越高，库存流动性越大，与期量呈
反相关
关键
价格维度单车价格越高，库存资金占用越大，与期
量呈反相关
基础
周期分析采购周期越长，采购难度越大，应有部分库
存作为项目启动的缓冲，与期量呈正相关
重要
设计设计关键性越高，考虑其不可替换性，越
极小
关键性应保持一定的库存期量，与期量正相关
2.2供应链的ABC库存分类管理实施过程
供应链的A B C库存管理关注各要素的相关制 约因素，以经济价值为基础数据套用影响因子，对 原有经济因素的A B C分类进行优化，得出一个综 合考虑的模糊价值因素，并以此建立供应链的ABC库存分类方式，具体如下：
模糊价值因素=经济价值*提前期因子*设计 关键度因子
然后，根据其模糊价值因素进行传统ABC分 类，将分类结果与通用性数据相结合，按照风险分 析方法设立经济矩阵图，确定最终的基于供应链管 理的ABC分类，其主要特性见表3。
表3 基于供应链管理的ABC类特性
物资类别类别描述库存期量策略
A类物资零库存物资
通用性低、只保留检验周期的周转库
存，库存越小越好，重点管理
B类物资战略物资
通用性高，需保留一定的战略库存，
进行均衡化生产
C类物资低关注物资
价值低，占用库存小，总资金压力小，
降低对其关注度
2.2.1建立数据库、分析通用隹根据历史销售数 据及未来短期的市场预期，确定需要重点关注的产 品。
将实现产品构成的原材料及外购件BOM清单 展开，对相关的物资进行通用性分析。例如，若分 析的产品有5种，某种物资为3种产品通用，记其 通用性为3。
2.2.2设定提前期因r本文提出的提前期，即物 资所需的采购周期。为方便管理，假定各产品到厂 后立即投人生产。以企业按客户需求到产品实现的 最理想化采购配套时间为基准，设定采购提前期因 子。由于采购提前期不管延期或提前都将对产品产 生指数级的影响，其因子设定如下式：
实际采购周期
胃按客户需求最理想采购配套周期例如，某产品的客户留给生产企业采购配套周 期为30天，而某项物资采购周期为60天，其提前期因子为V|^=1.41。
2.2.3确定产品设计关键度因子一般来说，为保 证每项产品实现，产品设计人员会根据产品实现过 程的难易程度和重要性，进行产品重要性A B C分 类。该A B C分类的主要目的是对其产品质量和可 替代性进行考量。根据分类情况，按重要性设定相 关因素，由于其在总因素中影响极小，故可调范围 可设定在10%以内。例如以设计关键度因素B类 物资为基础，那么A类物资的设计关键度因子设 定为1.05，B类物资的设计关键度因子设定为
1.00, C类物资的设计关键度因子设定为0.95。
2.2.4校糊价值因东根据提前期因子和产品设计 关键度因子，利用模糊价值因素公式得出每个物料 的模糊价值因素。
2.2.5校糊价衍IK」分类根据原有物资按价值 进行A B C分类的项数，重新按模拟价值因素进行 分类，为便于对比，模糊价值A B C分类的各项数 与按传统A B C分类的物资项数保持一致。
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采购与供应管理
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2.2.6焉终ABG 分类矩阵根据物资通用性参数 及模糊ABC 分类，运用风险管理的矩阵分析方法
建立最终的ABC 分类矩阵。①根据分析的产品数 量得出其中位数，例如
，
5个产品的中位数为
3, 4个产品的中位数为2或3。②进行ABC 矩 阵分析：A 类、B 类物资在中位数前的均为最终 的A 类物资（用红标出）；A 类剩余物资均为 最终的B 类物资（用黄标出）；B 类中位数物 资均为最终的B 类物资（用黄标出）；剩余的 均为最终的C 类物资（用绿标出）。其相关实 例见表4~6。
表4
三种产品的最终A B C 分类
1A 2A 3A IB 2B 3B 1C
2C
3C
表5
四种产品的最终A B C 分类
由此分析出基于供应链多种管理因素的最终 ABC 分类，方便进行相关的库存管理。3
案例分析
以国内某铁路货车制造企业预测未来一年的3 种主流车型为例，按照其产品制造的采购BOM 清 单得到表7所示的数据（截取前18项物资数据）。
表7
某铁路货车制造企业部分物资模糊价值计算数据
名称消耗定额单位车型价格（元）单车价格（元）采购周期（天）提前期因子设计ABC 设计关键度因子模糊价值（元）
物料1  3.617 0kg 甲车型  4.2615.4150  1.12C 0.9516.37物料212.608 4kg 甲车型  4.3554.8540  1.00C 0.9552.10物料324.656 8k g 甲车型  4.23104.3040  1.00C 0.9599.08物料422.040 6k g 甲车型  4.2092.57300.87C 0.9576.16物料5  5.692 5kg 甲车型  4.3424.7150  1.12C 0.9526.24物料610.453 1k g 甲车型  6.6769.7260  1.22C 0.9581.12物料7  3.903 9k g 甲车型  4.7018.3560  1.22C 0.9521.35物料80.220 0k g 甲车型  4.70  1.0360  1.22C 0.95  1.20物料9
3.553 8
k g 甲车型  4.7016.7060  1.22C 0.9519.43物料1042.510 5k g 甲车型33.901 441.1170  1.32A 1.05  2 001.72物料11  5.000 0kg 甲车型  4.5322.65200.71C 0.9515.22物料128.000 0个甲车型  2.0016.00300.87C 0.9513.16物料13  2.000 0件甲车型0.090.17200.71C 0.950.12物料14
模块化管理
4.000 0
件甲车型  2.8311.30300.87C 0.959.30物料1520.000 0件甲车型  4.4889.60300.87A 1.0581.48物料1616.000 0件甲车型  4.8978.27300.87A 1.0571.17物料178.000 0件甲车型7.7862.24300.87A 1.0556.60物料18
2.000 0
件
甲车型
75.00
150.00
30
0.87
C
0.95
123.41
根据物料的价格和材料定额得出单车价格， 以此为基准进行相关价值分析。该企业按客户的 订单要求，若平均达产周期为40天，则相关提前期
因
子
为
以
物
料
1为例，该物资的
模糊价值=15.4 卜 1.12*0.95=16.37。
以上案例分析的3种车型共计采购物料1 200 项，除去通用性物资，共计671项，具体情况见图1。
图1 3种车型物料通用情况
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2021 -〇
4
根据上述所得的3种车型数据进行相关的最终 ABC分类，见表8。
表8整理完毕的部分最终ABC分类表
名称单车价格
(元）
车型数
传统价值
ABC
模糊价格
(元）
模糊
ABC
总ABC
物料113.223C16.37C C
物料244.133C52.10C C
物料3109.383C99.08C C
物料4115.682C76.16C C
物料524.711C26.24C C
物料652.292C81.12C C
物料718.351C21.35c C
物料8  1.032C  1.20c C
物料916.701C19.43c c
物料101 034.132A  2 001.72A B
物料1131.713C15.22C C
物料1216.002C13.16C C
物料130.173C0.12C G
物料1411.303C9.30C C
物料1589.601C81.48C C
物料1678.273C71.17C C
物料1751.873c56.60C C
物料18150.003B123.41c C 根据不同的A B C分类情况，进行了相关的对 比分析，详见表9~丨1。
表9传统价值ABC分类情况
传统ABC项数价值（元）数量比例（％)价值比例（％) A69481 371.793 210.2879.85
B13690 572.944 7420.2715.02
C46630 930.745 3569.45  5.13
表10模糊价值ABC分类情况
模糊ABC项数价值（元）数量比例（％)价值比例（％) A69456 288.489 310.2875.69
B136112 249.648 220.2718.62
C46634 337.345 6969.45  5.69
表11供应链管理ABC分类情况
最终ABC项数价值（元）数量比例（％)价值比例（％) A121221 530.231 618.0336.75
B42272 336.599 8  6.2645.17
C508109 008.651 875.7118.08
通过以上一系列方法，建立最终ABC分类，对 库存管理更具指导意义。
第一，库存管理简单化。通过供应链管理ABC分类，使得C类等不需要投入过多精力的物 资增加，该类物资只需低频次地进行盘点，增加其 数量，有利于减轻库存管理的T.作量；B类物资通 用性高，需保留一定的战略库存，应进行高频次的 盘点，减少其数量，也有利于减轻库存管理的工作 量；A类物资通用性低，库存越小越好，虽需重点 管理，但不需对库存期量进行设计，相对管理难度低于B类物资。通过供应链管理ABC分类，虽A 类物资总价值比例有所下降，数量比例有所增加，与传统ABC分类从A到C价值递减不符，而是从 A到C项数递增，但就其管理难度而言，A类物资 管理只需按“零库存管理”模式即可，管理难度并 不高。对B类物资则应设置合理的安全库存期量，进行系统的有规划的管理，通过加强对B类物资 的管控，做到调节生产的作用。
第二，采购策略针对性更强，分析情况更彻底。通过最终的A B C分类将所有物资分为“零库存物 资”“战略物资”“低关注物资”3类，在制定采购策略 时，对A类“零库存物资”基本按照采购数量=采购 定额*采购数量，再酌情考虑质量损失等因素，制 定相关的采购策略；对于B类“战略物资”，则应结 合采购周期库存，设立一定的安全库存期量，综合 判断其采购数量；由于C类“低关注物资”对整体 资金占用很小，可适当放大相关采购，重点关注保 证供应，其价值因素基本可不予考虑。
第三，与现代物流结合性更强。从上述分类可 以看出A类物资更有利于企业根据实际情况实现 JIT配送模式，保证资源利用最大化；B类物资需 要设定一定的期量标准，更适合采用VMI库存管 理模式；C类物资按照传统的仓储管理手段则更为 经济，更适用MRP管理手段。
4结束语
库存管理是企业的利润源泉之一，运用更切合 实际的库存管理工具及方法，便于企业更科学地管理 库存，制定库存盘点计划、设计库存安全期量，策划 物流仓储模式。通过对传统按物料价值的ABC分类 进行改良，考虑采购周期、产品实现重要性等因素，结合风险管理矩阵图进行ABC分类的再次切分和整 合，最终得到了对供应链整体管理具有可操作性的 ABC分类。及时调整市场预期，快速反映到相关的 库存及采购管理策略，使相关管理更加科学有效。
参考文献
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2刘宝红.供应链管理：髙成本、高库存、重资产的解决方案[Ml.北京：机械T.业出版社，2016.
3方忠明，韩福义，马蓉.模糊ABC-FSN分类法在企业库存管理中的应用丨J].管理与实践,2019，增刊.
收稿日期：2021-03-01
作者单位：覃予，中车眉山车辆有限公司。
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