最终确定的封头制造工艺如图1所示。
图1稳压器封头制造工艺示意图
1.3评定试板部位的确定
评定的目的是验证制品最终性能满足设计要求，须验证封头不同部位性能的均匀程度，需要在封头的不同部位分别取样进行力学性能试验。但考虑到破坏性试验的试验项目较多(包括常温拉伸、高温拉伸、各温度下的KV冲击等)，试验不可能在封头的各个部位全部进行，故需选取具有代表性的部位切取评定试板进行破坏性试验。
根据前述的封头成形过程中材料变形研究，稳压器封头在成形过程中，其顶部、大端以及中间部位的变形过程不一样，对材料内部性能的影响也有所不同，故需考虑在封头的大端、封头顶部及中间过渡区
图2试板在封头评定件上的位置示意图
在每块试板上的试样数量，根据成形后封头的
要求的规定，取全套试样(包括常温拉伸、高
温度下的KV冲击等)进行试验。同样，考虑
reactor technology成形过程中内外两个面变形状态的不同，对与表
在内表面侧和外表面侧分别切取试样进行试验
试样的试验结果应满足封头采购技术条件中的
每块试板上也同时截取化学成分分析试样。
尺寸测量部位的确定
理论上，成形后封头应为轴对称结构，故对封
面上从大端到封头顶部等弧长划分数等位置
周截面，在每个圆周上等分数个位置，测量应一致。
图3封头尺寸测量部位示意图
2评定检验试验结果分析
2.1无损检验结果
稳压器封头用钢板的无损检测包括目视检测、液体渗透检测和超声波检测的结果满足要求，成形后稳压器封头的所有无损检验项目，包括液体渗透检验、超声波检验结果均满足相应要求。表明成形后封头的质量满足要求。
2.2封头尺寸检验结果
成形后封头各测量部位的内径测量结果满足要求，各部位的实测厚度也满足最小厚度要求。对具有相同角度坐标的圆周截面上的所有点所测厚度尺寸进行算术平均，取厚度的算术平均值与封头成形前钢板数据如图4所示。
图4成形后封头各部位壁厚测量位置及数据
按照本项目成形工艺成形后的最大增厚量约15% (位于封头大端)，最大的壁厚减薄量约6%~8%，减薄量最大部位不在封头的顶部，而存在于与封头顶点夹角(球心角)约10°~20°的环形区域。本项目中上封头采用的钢板坯料较下封头采用的钢板坯料厚，从图4可以看出，较厚的钢板成形后封头的增厚(封头大端存在)及减薄(靠近封头顶部区域存在)的程度较大。
2.3封头评定件力学性能试验结果
在稳压器的上封头和下封头评定件一共截取了8块试板，编号分别为1~8,8个试板的力学性能试验结果分
别如下:
各试板不同温度下Kv冲击试验结果及规范要求限值如图5所示。其中横坐标中的“外”表示从外表面侧切取试样，横坐标中的“内”表示从内表面侧切取试样。
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图5稳压器封头各试板的Kv冲击试验结果
各试板两个状态(交货态及模拟消应力热处理态)
的内表面侧面和外表面侧分别截取试板的常温拉伸试
验结果和高温拉伸试验结果及规范要求限值如图6所
示。其中在每块试板的内表面侧(图中标注为“内侧”)
和外表面(图中标注为“外侧”)分别截取全套试样进
行试验。
从图6中可以看出，封头评定件各试板两个状态
(交货态及模拟消应力热处理态)的常温及高温拉伸
试验结果均满足规范要求。
2.4成形后封头性能均匀性分析
封头评定中，在两个封头评定件上具有代表性的
不同部位分别截取了8块试板，包括封头大端、封头
顶部及大端和顶部之间的中间过渡区域。为分析封头
拉伸性能的均匀性，引入了度量每个实验数据与算术
平均值偏差幅度的相对偏差D(X i)概念:
D(X i)=|X i-X|X×100%
其中,X为试验数据的算术平均值:
图6封头各试板的常温和高温拉伸试验结果
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