片剂湿法制粒工艺问题
   片剂是目前品种最多、产量最大、使用最广泛的剂型之一；而传统的湿法制粒工艺仍然是药品生产中的主流工艺，具有生产工艺成熟，颗粒质量好，生产效率高、压缩成型性好等优点，在医药工业中应用最为广泛。
片剂的制造过程一般可分为原辅料处理，称量，制粒，干燥，混合，压片，包衣等过程，行业流传着这样一句话：制粒是龙头，压片是核心，包装是凤尾，可见其中制粒过程在整个片剂生产中起到举足轻重的作用，但如何做好软材，获得颗粒，至今教科书上只有一段含义极深的“握之成团、触之即散”，未曾详述。文章根据笔者实际生产中的切身体会，分析了片剂湿法制粒工艺稳定性几种常见影响因素，提出了相关控制措施，以保证药品生产的质量。
一、原辅料的预处理
原辅料在湿法混合制粒生产前，一般均需经过粉碎过筛处理。压片过程中常出现的一些不合格现象，如混合不均匀、裂片、粘冲或溶出度不合格等情况，都与原辅料在预处理时的粉碎细度不够密切相关。若原辅料为鳞片状或针状结晶，出现上述偏差的可能性会更为明显。传统工艺
预处理粉碎过筛时的筛网一般选用80目或100目的筛网，但随着设备及原料工艺的进步，传统工艺上选择粉碎过80目筛网的原料现在大部分都能过100目筛网，而粉碎过100目筛网后的细粉出现上述现象几率大为减少，因此原辅料的细度通过100目筛正逐步取代采用80目过筛的工艺。 
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二、称量
因为每料重量增加或减少都会造成后续其他工艺条件的改变，从而造成颗粒质量的不稳定，可能造成药片裂片、脆碎度超标，崩解迟缓或溶出度降低等一系列问题，所以每次投料量不能够随意调整，若遇特殊情况下因根据工艺验证来确认称量重量。 
三、制备颗粒
现在高速湿法混合制粒机是制粒生产中大多采用的设备，这种制粒机相对于传统意义上混合机加整粒机，但实际上很多厂家因为品种处方问题或对于高质量的追求，并未因此而淘汰整粒机，而高速湿法混合制粒机只被当作传统的混合机在使用，而后通过整粒获得更加均匀的颗粒。影响湿颗粒质量的工艺条件主要有黏合剂的温度、用量、加入方法、制粒机的搅拌切碎转速、搅拌切碎时间等众多因素。 
1.黏合剂的温度
黏合剂的温度是放大生产中最难以控制的指标参数，想要精确掌握每一次加入黏合剂前都控制温度的一致性几乎不可能。因此大部分品种不会将温度作为控制指标，但在实际生产中发现，淀粉浆温度对某些特殊品种确有较大影响，对这些品种而言，温度就需要明确要求，正常情况下温度越低黏合性越大，药片的脆碎度越低；淀粉浆温度越高黏合性越小，药片的溶出度越高。因此，在某些使用淀粉浆做黏合剂的工艺中，应对黏合剂的温度有一定的控制。 
2.黏合剂的用量 
黏合剂的用量对湿颗粒的影响是最明显的，因此其用量也作为重要的控制参数，一般黏合剂用量越大，颗粒密度和硬度越高，但是黏合剂用量往往随着原辅料批次之间的差异也会有轻微的变化，这需要根据不同品种在长期的生产过程中不断积累。对于调整软材松紧度，在合理的范围内，通过增加黏合剂用量的方法优于增加搅拌时间的方法。 
3.黏合剂的浓度 
一般黏合剂浓度越大，黏性越大，与其用量关系密不可分，大部分厂家在通过验证后获得黏合剂浓度时不会选择调整浓度，而是通过调节黏合剂用量来控制软材，通常黏合剂浓度会作为固定值写入工艺规程中，不会用其来调整湿颗粒质量，在此不多加赘述。 
4.黏合剂的加入方式 
使用高速湿法混合制粒机制粒，黏合剂的加入方式一般有两种，一种是停机状态，打开制粒机机盖，将黏合剂直接倒入，这种方法黏合剂不易分散，制粒时易造成局部浓度偏高，颗粒松紧不均，产生的后果是压出的片子崩解或溶出差异较大；另一种是不停机状态，利用黏合剂加料斗，打开加料阀，在搅拌运行过程中加入，这种加料方法可避免局部不均匀的情况，能够使颗粒更均匀，但由于对黏合剂种类要求，设备设计或操作习惯等原因，限制了第二种加浆方式在生产中的使用。 
5.搅拌转速与切碎转速的选择 
制粒时软材的成型性与高速混合制粒机的搅拌与切碎转速的选择直接相关，其对颗粒质量影响较大，更是直接的影响压出的片子的质量。目前，高速湿法混合制粒机的搅拌电机有双速和变频调速两种，其中双速分为低速和高速，变频调速是使用手动调速，但手动调速一定程度上会影响颗粒质量，所以变频调速的高速混合制粒机一般是设定搅拌转速和运行时间，启动自动运行程序，以降低人为差异。对于品种个体来说，实际上变频仍被作为双速使用，但对某些特殊品种而言，运行相同时间，可以通过调高转速来获得适中的软材，从而避免长时间搅拌造成软材过紧。 

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